Trimble Roadworks do frezarek

Wysoka precyzja frezowania

System Trimble Roadworks zapewnia wyjątkowo wysoką precyzję frezowania nawierzchni asfaltowej, umożliwiając usuwanie materiału dokładnie według założeń projektowych. Dzięki integracji z technologią GNSS, tachimetrami lub czujnikami ultradźwiękowymi, pozycja oraz wysokość bębna frezującego są stale monitorowane i automatycznie dostosowywane w czasie rzeczywistym.

W praktyce oznacza to, że frezarka usuwa dokładnie tyle nawierzchni, ile przewiduje projekt — ani mniej, ani więcej. Eliminuje to zarówno problem prze-frezowania (który prowadzi do niepotrzebnych kosztów i konieczności uzupełnień), jak i niedofrezowania, które może powodować nierówności i obniżenie jakości nowej nawierzchni. System pozwala na wierne odwzorowanie zaprojektowanych spadków poprzecznych i podłużnych, co zapewnia właściwe odwodnienie oraz zwiększa trwałość konstrukcji drogi.

Dodatkowo, możliwość pracy z cyfrowymi modelami 3D pozwala na wykonanie nawierzchni zgodnie z zaawansowanymi wymaganiami projektowymi — szczególnie przy skomplikowanych odcinkach, jak ronda, zjazdy, pasy startowe czy tory wyścigowe. Efektem tej precyzji jest wyższa jakość wykonania, mniejsze zużycie materiałów i ograniczenie konieczności poprawek. To przekłada się bezpośrednio na oszczędności finansowe oraz lepszą trwałość i estetykę gotowej nawierzchni.

Oszczędność czasu i kosztów

Zastosowanie systemu Trimble Roadworks znacząco skraca czas realizacji prac dzięki automatycznemu prowadzeniu frezarki zgodnie z modelem projektowym. Operator nie musi polegać na fizycznych reperach, linkach czy ciągłych pomiarach ręcznych, co upraszcza organizację pracy na placu budowy. Automatyzacja i eliminacja błędów prowadzi do mniejszego zużycia materiałów, paliwa i robocizny. Efektem są wymierne oszczędności finansowe oraz wyższa efektywność operacyjna, szczególnie na dużych i czasochłonnych projektach infrastrukturalnych.

Lepsza jakość wykonania nawierzchni

Trimble Roadworks zapewnia pełną zgodność z założeniami projektowymi, co przekłada się na jednolitą, równą i trwałą powierzchnię po frezowaniu. Zachowanie właściwych spadków oraz eliminacja nierówności podbudowy pozwala uzyskać wyższej jakości nawierzchnię asfaltową, co wpływa na komfort jazdy i długowieczność drogi. Dokładne profilowanie ogranicza ryzyko powstawania kolein, spękań i lokalnych zapadnięć w przyszłości, a także poprawia odwodnienie – co jest kluczowe dla trwałości konstrukcji drogowej.

Zwiększenie bezpieczeństwa na budowie

Automatyzacja procesu frezowania zmniejsza liczbę osób potrzebnych w bezpośrednim otoczeniu maszyny. Dzięki temu operatorzy, geodeci i pozostali pracownicy nie muszą przebywać w strefie zagrożenia, gdzie porusza się ciężki sprzęt. Redukcja pomiarów ręcznych i ograniczenie ingerencji ludzi w proces technologiczny przekłada się na mniejsze ryzyko wypadków i kolizji na placu budowy. System przyczynia się więc nie tylko do efektywności, ale również do poprawy warunków pracy i przestrzegania zasad BHP.

Korzyści:

Precyzyjna kontrola głębokości frezowania

• Milimetrowa dokładność frezowania
• Minimalizacja nadmiernego usuwania materiału,
• Równa powierzchnia pod kolejną warstwę nawierzchni

Redukcja kosztów materiałowych

• Oszczędność na masie frezowanego asfaltu,
• Możliwość dokładniejszego planowania ilości nowej nawierzchni,
• Mniejsze zużycie paliwa i sprzętu

Zwiększenie wydajności i szybkości pracy

• Automatyczne prowadzenie eliminuje konieczność ręcznego nadzoru,
• Krótszy czas realizacji odcinka,
• Możliwość pracy w dzień i w nocy z tą samą precyzją

Stała jakość nawierzchni

• Jednorodność powierzchni po frezowaniu,
• Utrzymanie zaprojektowanych spadków i geometrii,
• Poprawa warunków pod kolejną warstwę nawierzchni.

Zwiększenie bezpieczeństwa na placu budowy

• Mniej personelu na drodze (brak potrzeby korzystania z linek i pomiarów ręcznych),
• Mniej przestojów, mniej kolizji między ludźmi i maszynami,
• Płynna organizacja pracy

Zrównoważony rozwój i mniejszy wpływ na środowisko

• Optymalne wykorzystanie zasobów,
• Mniej odpadów frezowanego materiału,
• Lepsze przygotowanie pod warstwy z recyklingu

Uniwersalność i elastyczność

• Możliwość pracy z różnymi typami frezarek (Wirtgen, CAT, BOMAG, itp.),
• Kompatybilność z odbiornikami GNSS, tachimetrami, czujnikami ultradźwiękowymi,
• Praca z projektami 2D lub 3D